I progressi nell’isolamento mitigano il rumore e il CUI negli impianti GNL

May 22, 2023

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Nella lista dei potenziali pericoli in molti impianti di produzione e lavorazione industriale, i livelli di rumore elevati sono tra i primi posti.

L’Istituto nazionale statunitense per la sicurezza e la salute sul lavoro (NIOSH) stima che oltre 22 milioni di lavoratori solo negli Stati Uniti siano esposti ogni anno a livelli di rumore dannosi. [1]

I terminali di gas naturale liquefatto (GNL) contribuiscono a questa statistica con la loro vasta gamma di apparecchiature intrinsecamente rumorose che includono scambiatori di calore raffreddati ad aria, sistemi di tubazioni, compressori e pompe. Il rumore generato da questa apparecchiatura supera generalmente il limite di esposizione raccomandato da NIOSH (REL) di 85 decibel (come media ponderata nel tempo di 8 ore).

Il personale dell'impianto esposto a un rumore superiore al REL deve affrontare seri problemi fisici e psicologici, tra cui acufeni, perdita permanente dell'udito, ipertensione e depressione. Livelli elevati di rumore aumentano anche il rischio di incidenti e possono mettere l’impianto in contrasto con le comunità vicine superando le norme locali sul rumore e minacciando il benessere e la sicurezza della fauna selvatica nelle vicinanze.

Considerate queste minacce alle prestazioni e alla sicurezza di un impianto GNL, gli operatori continuano a cercare soluzioni affidabili ed economiche per la riduzione del rumore. Questo articolo esamina una soluzione avanzata da ROCKWOOL Technical Insulation, ProRox® MA-960 con WR-Tech™, che sfrutta le proprietà uniche della lana di roccia per ridurre il rumore proveniente da tubi, serbatoi e altre apparecchiature impiantistiche negli impianti di GNL. Questo nuovo isolamento non solo riduce i livelli di rumore al di sotto del REL, ma contrasta anche il problema pervasivo della corrosione sotto isolamento (CUI) incorporando un’avanzata tecnologia idrorepellente.

Ridurre il rumore sul posto di lavoro con un adeguato isolamento

Il flusso turbolento di liquidi che si muovono attraverso la rete di tubazioni di un impianto GNL e altre apparecchiature è una delle principali cause di livelli di rumore eccessivi pari o superiori a 100 dB. L'isolamento in lana di roccia eccelle come soppressore del rumore smorzando le vibrazioni generate da questo flusso turbolento del fluido.

Da oltre 80 anni, i materiali isolanti in lana di roccia sfruttano il potere naturale della pietra per fornire un’efficace resistenza termica e acustica nelle applicazioni industriali. Questi materiali vengono prodotti fondendo la roccia naturale, filandola in lunghi filamenti di fibre e quindi intrecciando i filamenti in stuoie o forme ad alta densità che possono essere facilmente fissate all’esterno dei sistemi di tubazioni e di altre apparecchiature GNL.

Figura 1. La gerarchia dei controlli del NIOSH.

Sulla “Gerarchia dei controlli” sviluppata da NIOSH [2] (Figura 1), l’applicazione di isolamenti fonoassorbenti per controllare il rischio di rumore derivante da tubazioni e altre apparecchiature dell’impianto ha generalmente un’efficacia di fascia media (più efficace dei DPI, meno efficace piuttosto che eliminare del tutto il rumore). Tuttavia, i progressi nella progettazione e costruzione della lana di roccia hanno reso questo isolamento un’opzione economicamente vantaggiosa. E se combinati con altre misure come i DPI e i limiti di tempo di esposizione, le minacce legate al rumore per i lavoratori vengono drasticamente ridotte.

Testato accuratamente secondo gli standard del settore

ROCKWOOL testa i propri materiali isolanti in lana di roccia per garantire che soddisfino determinati standard di settore prima dell'applicazione in un impianto. Uno standard ampiamente accettato, ISO 15665, è stato sviluppato dall'Organizzazione internazionale per la standardizzazione (ISO) per guidare la selezione e la progettazione dell'isolamento acustico per tubi, valvole e flange.

La norma ISO 15665, adottata dai principali operatori di petrolio e gas, raffinerie e impianti di GNL, definisce diverse classi di controllo del suono (Classi A, B, C e D). La specifica Classe D è stata adottata da Shell ed è diventata la classe di controllo acustico predominante per gli impianti GNL in tutto il mondo. Queste quattro classi sono ulteriormente suddivise in tre sottoinsiemi in base ai diametri dei tubi (piccolo, medio e grande).